課程背景

　　精益生產(chǎn)系統(tǒng)，20世紀50年代后期誕生于日本豐田汽車公司，并在80年代得以發(fā)展完善。它被世界500強企業(yè)紛紛引進實施。隨著微利時代的來臨,精益生產(chǎn)系統(tǒng)已經(jīng)成為企業(yè)贏取市場的關(guān)鍵策略。課程由八個單元組成，quan面系統(tǒng)的理念實操經(jīng)驗分享，加上模擬訓(xùn)練，使學(xué)員不僅可以掌握生產(chǎn)管理中的前沿思維和技術(shù)并且通過實施這一現(xiàn)代非常具有效率和競爭力的生產(chǎn)系統(tǒng)，達到生產(chǎn)周期減少60-90%，庫存減少50-80%，生產(chǎn)效率提高10-100%，廢品減少60%，與工作有關(guān)的傷害減少50% 之目標。

課程目標

　　認識精益生產(chǎn)的核心觀念

　　運用價值流分析法縮短生產(chǎn)時間;

　　了解整體運行效率和快速設(shè)置技巧;

　　掌握連續(xù)流生產(chǎn)的方法;

　　熟悉質(zhì)量改善工具

　　建立看板拉動和均衡生產(chǎn)系統(tǒng);

　　改進供應(yīng)鏈，實施JIT;

　　掌握實施策略和指標跟蹤體系。

培訓(xùn)對象

　　工廠各級管理人員、5S專員等相關(guān)人員

培訓(xùn)時間

　　2天

課程大綱

一、精益生產(chǎn)系統(tǒng)概述

　　生產(chǎn)系統(tǒng)發(fā)展簡介

　　精益生產(chǎn)系統(tǒng)的五個原則

　　標桿– 領(lǐng)xian的企業(yè)

　　精益企業(yè)結(jié)構(gòu)之屋

　　精益六西格瑪工具

　　模擬演練——成批和連續(xù)流

二、質(zhì)量、成本和交貨周期

　　做事的心態(tài)– 過程面的質(zhì)量

　　99.9%的正確率意味著什么?

　　錯誤種類及防錯技術(shù)

　　不接受、不制造、不傳遞

　　生產(chǎn)成本的構(gòu)成

　　識別和消除八大浪費

　　制造周期和交付周期

三、精益生產(chǎn)基礎(chǔ)

　　5S導(dǎo)入和5S推行要點

　　色標系統(tǒng)和地址系統(tǒng)

　　工作場地可視化

　　快速反應(yīng)系統(tǒng)

　　班組建設(shè)和激勵系統(tǒng)

　　考核機制

　　合理化建議系統(tǒng)

四、價值流圖

　　物流、信息流和現(xiàn)金流

　　價值流圖分析的意義和方法

　　數(shù)據(jù)收集及現(xiàn)狀圖析

　　未來狀態(tài)規(guī)劃和目標設(shè)定

　　價值流改善計劃

五、運行效率

　　設(shè)備管理和故障分析

　　工序能力六大損失

　　工序總效率OEE

　　TPM推進方法

　　快速換型SMED

　　模擬演練: 快速換型

六、生產(chǎn)布局和連續(xù)流

　　需求節(jié)拍和“TAKT”計算

　　工作分析及生產(chǎn)線平衡

　　IE及人機工程

　　“U”型生產(chǎn)線

　　生產(chǎn)線速度和員工需求確定

七、看板拉動及精益供應(yīng)鏈

　　推動與拉動比較

　　看板拉動原理和看板計算

　　混流和均衡生產(chǎn)系統(tǒng)

　　窗口接收和發(fā)貨

　　模擬演練：拉動生產(chǎn)

八、差距評估和實施指南

　　精益生產(chǎn)系統(tǒng)差距評估

　　精益生產(chǎn)指標體系

　　各部門之職責(zé)

　　推行架構(gòu)及時間進程

　　問題與討論