【課程介紹】
“精益生產”是企業生產流程最精益的管理模式，由日本豐田汽車公司創制。自1977年
以來，豐田公司高瞻遠矚，為企業能在未來競爭中脫穎而出，突破傳統生產管理理念，
以最低成本原則來改善生產流程與系統，也就是“精益生產”的開始。這一理念的改革，
使豐田公司獲得前所未有的生產績效，它的利潤因此超過福特與通用汽車公司利潤的總
和！近20年來，福特、通用電器、諾基亞、格蘭仕等全球卓越企業，皆以精益生產權威
豐田公司作為學習標桿；世界500強企業也紛紛引進這一先進的管理模式實施生產改造，
這種管理模式作為能“抵御風險的生產系統”而被全球制造業所矚目，同時又被稱為“最低
成本的生產系統”。若非實施精益生產系統，豐田公司不會獲得今日的巨大成功。
21世紀，全球企業在相互激烈的競爭中進入微利時代。“精益生產”在幾十年實踐中得
以成熟并完善，成為企業贏取市場的“殺手锏”，是中國企業面臨全球化競爭的必修之課
。

【課程對象】
制造業企業總經理、副總經理、生產總監、供應鏈總監、精益/生產經理、物流經理、采
購經理、質量經理、物料經理、卓越制造經理、供應商等

【課程收益】
1、能區別增值和非增值工作；
2、能描述七種浪費；
3、了解每個“精益生產”工具的好處與收益；
4、能運用“精益生產”的工具改進你的工作；
5、能進行精益生產體系審核改進你的工作；
6、明確企業現場中的七大浪費，認識價值和發現過程中的浪費,并持續消除浪費；7、學
會利用生產過程中的設計、管理改進等方法、提高企業盈利能力；
8、浪費最小化，快速質變，在正確的時間和地點用正確的方法做正確數量的正確事情。


【教學特色】
現場講授、對話互動、案例分析、 案例現場錄像

【培訓大綱】
第一單元 精益思維和精益原則
★ 精益生產的原理與效果
★ 精益生產必然誕生
★ 企業的運營目的與獲得利潤的兩手法：
①降低成本
②提高生產效率
★ 豐田生產方式的特征是徹底消除浪費
★ 工廠中的七大浪費：
①制造過剩的浪費
②等待的浪費
③搬運的浪費
④加工的浪費
⑤庫存的浪費
⑥動作的浪費
⑦生產不良品的浪費
★ 浪費的源頭：
①制造過剩的浪費
②人員過多的浪費
★ 精益生產方式兩大支柱：
①自動化
②準時化
★ 精益思想告訴我們：
① 成本每降低10%，等于經營規模擴大一倍
② 成本可以無限下降（改善無止境）
③ 成本取決于制造的方法
④ 工人動作到處都存在浪費現象
★ 精益5大原則


第二單元：精益的開始--價值流管理
★ 什么是價值流
★ 價值是如何流動的
★ 價值流分析的目標
★ 畫 VSM的步驟
★ 畫當現狀圖
★ 開發將來狀態價值流圖
★ 通過對比找出問題并作出改善計劃

第三單元：精益生產的落地--工具應用
第一招：5S與目視化
①5S的真諦
②“六源”查找
③目視化圖片講解
第二招：單元化設計
①單元化生產模式的定義與特點
②單元化生產模式的種類
③設備加工單元化與流水線單元化
④單元化生產線設計步驟
第三招：安燈系統（ANDON）
①安燈的定義與意義
②安燈系統介紹
③安燈的運作方式
第四招：全員生產維護（TPM）
①精益企業TPM運營方式
②TPM記錄
第五招：快速換模（SMED）
①SMED的原理
②SMED的五步工作
第六招：改善-Kaizen
①改善步驟
②改善ECRS手法
第七招：防錯-Poka-yoke
①追求零缺陷
②防錯的原理與應用
③自動化三原則
第八招：準時化生產與看板拉動（JIT & Kanban）
①JIT概要
②JIT計劃與控制
③看板的種類與工作原理
④看板的實施前提
⑤看板六原則
第九招：多能工培養
①多能工培養計劃
②多能工的培養
③多能工考核
第十招：生產線平衡
①生產線平衡的原理
②生產線平衡應用

第四單元：精益生產的考核
★ 精益生產實施績效指標

第五單元案例分享
★ 模擬生產
★ 某企業精益生產推行經驗分享



【培訓用時】2-3天（6小時/天）