培訓(xùn)對(duì)象：總工程師，工程總監(jiān)，生產(chǎn)/設(shè)備/工程部經(jīng)理，生產(chǎn)/設(shè)備/工務(wù)主管，設(shè)備/工務(wù)工程師；維修班長(zhǎng)及維修技師等企業(yè)設(shè)備管理和維修的人員；企業(yè)IE工程師，精益生產(chǎn)工程師等從事企業(yè)效益改善的部門及人員。

課程前言：

為了完善企業(yè)現(xiàn)代設(shè)備管理體系，規(guī)范設(shè)備點(diǎn)檢管理，掌握點(diǎn)檢技能，提升設(shè)備故障診斷的管理水平，降低設(shè)備故障率，本課程深入介紹國(guó)內(nèi)外成功的設(shè)備管理的理念、學(xué)習(xí)點(diǎn)檢體系的建立和實(shí)施技巧、分享國(guó)際先進(jìn)案例、來(lái)解決困擾企業(yè)的難題，促進(jìn)企業(yè)設(shè)備管理達(dá)到國(guó)際最先進(jìn)水平，逐步實(shí)現(xiàn)設(shè)備零故障。

課程前言：

1. 提升設(shè)備綜合性的效率化，使生產(chǎn)設(shè)備效率達(dá)到最高化；

2. 減少設(shè)備故障，提高設(shè)備運(yùn)行效率，激發(fā)員工全面生產(chǎn)維護(hù)的熱情；

3. 規(guī)范實(shí)施設(shè)備點(diǎn)檢管理體系， 掌握設(shè)備劣化及零部件失效的分析方法；   

4. 掌握點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)的編制及點(diǎn)檢計(jì)劃的制訂,學(xué)習(xí)設(shè)備潤(rùn)滑系統(tǒng)的點(diǎn)檢管理技術(shù)；

5. 掌握點(diǎn)檢技能及機(jī)械設(shè)備故障診斷技術(shù)，學(xué)習(xí)設(shè)備零故障管理的相關(guān)對(duì)策；

6. 突出精益管理，瞄準(zhǔn)未來(lái)發(fā)展方向，打造數(shù)字化、智能化的現(xiàn)代企業(yè)。

課程綱要：

第一講、現(xiàn)代設(shè)備管理的發(fā)展與互聯(lián)網(wǎng)

1. 現(xiàn)代設(shè)備管理的發(fā)展與新模式

2. 建立設(shè)備管理信息系統(tǒng)的主要技術(shù)和實(shí)現(xiàn)

3. 以點(diǎn)檢和故障分析為核心的設(shè)備故障預(yù)警體系的建立

4. 設(shè)備管理的領(lǐng)域：LCC的成本

5. 設(shè)備故障及設(shè)備管理

6. 故障為 “0”的基本思考方向

7. 把潛在的缺點(diǎn)顯露出來(lái)可以預(yù)先防止故障

8. 現(xiàn)代設(shè)備維修方式的發(fā)展

9. 事后維修(BM)

10. 改善維修(CM)

11. 預(yù)防維修(PM)

12. 員工自主管理TPM                

13. 狀態(tài)監(jiān)測(cè)和預(yù)知維修CBM    

14. 以可靠性為中心的維修RCM

15. 構(gòu)筑設(shè)備的五層防護(hù)線

16. 設(shè)備信息系統(tǒng)及智能化的應(yīng)用。

第二講、 全面生產(chǎn)維護(hù)TPM的定義與推進(jìn)

1. TPM的含義和目標(biāo) 

2. TPM活動(dòng)的八大支柱 

3. 企業(yè)推行TPM的意義及作用 

4. TPM活動(dòng)開展的步驟

5. 評(píng)定目前的設(shè)備運(yùn)行狀態(tài) 

6. 總體設(shè)備效率（OEE） 

7. OEE計(jì)算實(shí)例：根據(jù)設(shè)備維護(hù)的歷史數(shù)據(jù)，選定單元，計(jì)算OEE

8. 如何改善OEE：評(píng)價(jià)目前的OEE水平，提出改進(jìn)目標(biāo) 

9. 設(shè)備故障原因分析

10. OEE與ＴＥＥＰ

第三講、TPM實(shí)戰(zhàn)技巧與員工自主保全

1. 設(shè)備自主保全活動(dòng) 

2. 自主保全活動(dòng)的五個(gè)步驟 

3. 設(shè)備管理及改善業(yè)務(wù)實(shí)行的要領(lǐng) 

4. 生產(chǎn)效率改善活動(dòng)日常維護(hù)、定期維護(hù)、預(yù)防/預(yù)測(cè)性維護(hù) 

5. 六源（污染源、清掃困難源、故障源、缺陷源、浪費(fèi)源、危險(xiǎn)源）

6. 自主保養(yǎng)對(duì)員工的四項(xiàng)能力要求 

7. 自主保養(yǎng)的開展形式 

8. 間接部門的TPM活動(dòng) 、提倡部門間合作

2.崗位日常點(diǎn)檢的工作開展與實(shí)施要點(diǎn)    3.崗位日常點(diǎn)檢作業(yè)流程案例分析         4.專業(yè)點(diǎn)檢工作的要點(diǎn)及其實(shí)施    5.專業(yè)點(diǎn)檢作業(yè)流程案例分析             6.精密點(diǎn)檢工作的開展及其作業(yè)流程分析    7.精密點(diǎn)檢的跟蹤管理                   8.設(shè)備劣化傾向管理

（三）點(diǎn)檢實(shí)績(jī)?cè)u(píng)價(jià)

1. 管理目標(biāo)集中

2. 減少設(shè)備故障；

3. 降低維修費(fèi)用

4. 突出為生產(chǎn)服務(wù)的觀念

5. 注重點(diǎn)檢實(shí)績(jī)分析，相關(guān)單位每月進(jìn)行一次實(shí)績(jī)分析并報(bào)點(diǎn)檢站。

6. 實(shí)績(jī)分析應(yīng)包括內(nèi)容：

7. 定期對(duì)點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)和管理等工作進(jìn)行修改完善，提高 點(diǎn)檢的實(shí)際效果．

8. 點(diǎn)檢管理必須不斷深化，

（四）點(diǎn)檢改進(jìn)

1. 激勵(lì)機(jī)制的內(nèi)涵與要素

2. 點(diǎn)檢激勵(lì)的設(shè)計(jì)           

第七講、設(shè)備管理的可視化管理技術(shù)及案例分析

1. 可視化管理的要義及發(fā)展　

2. 可視化管理的真正作用　

3. 可視化管理的適用范圍　

4. 可視化管理實(shí)施的工具　

5. 可視化管理與6S、TPM、JIT、ISO管理體系。

6. 作業(yè)環(huán)境管理　

7. 定置管理　

8. 零件、器具管理　

9. 提案

10. 傳達(dá)教育

11. TOP診斷

12. 競(jìng)賽

13. 發(fā)表會(huì)

14. 戶外活動(dòng)

15. OPL法（One Point Lesson）

16. 定點(diǎn)照相法

17. 紅牌作戰(zhàn)

18. 集思廣益法

19. 教育多樣化OJT

第四講、專業(yè)保全實(shí)施的步驟與方法

1. 設(shè)備專業(yè)保全的意義：專業(yè)保全與自主保全的比較

2. 建設(shè)預(yù)防保全體系的三個(gè)要點(diǎn)

3. 設(shè)備運(yùn)行管理的六大工具；設(shè)備潤(rùn)滑管理的關(guān)鍵：五定與三級(jí)過(guò)濾

4. 設(shè)備計(jì)劃保全的五個(gè)階段

5. 專業(yè)保全挑戰(zhàn)零故障的七個(gè)步驟

6. 專業(yè)保全的基礎(chǔ)工作：維修技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、設(shè)備點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)、設(shè)備潤(rùn)滑、維修作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

7．備件管理ＡＢＣ。

第五講、現(xiàn)代設(shè)備點(diǎn)檢管理體系的建立

1. 何為點(diǎn)檢管理體系的建設(shè)

2. 點(diǎn)檢管理的組織保證體系

3. 現(xiàn)代設(shè)備點(diǎn)檢管理體系的建設(shè)

4. 設(shè)備點(diǎn)檢四大標(biāo)準(zhǔn)的編制與應(yīng)用

5. 維修技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)

6. 點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)

7. 給油脂標(biāo)準(zhǔn)

8. 維修作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

第六講、點(diǎn)檢定修制的實(shí)施技巧及案例研討

（一）點(diǎn)檢計(jì)劃的編制

    1.設(shè)備點(diǎn)檢的制度保障體系               2.設(shè)備點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)的編制及其典型案例剖析    3.機(jī)械設(shè)備容易發(fā)生劣化的部位及原因     4.設(shè)備點(diǎn)檢計(jì)劃表的編制及其典型案例剖析    5.點(diǎn)檢作業(yè)卡的規(guī)范編制與使用

（二） 設(shè)備點(diǎn)檢的實(shí)施

案例分析點(diǎn)檢員一天的工作

9.     1.點(diǎn)檢作業(yè)的合理分工及實(shí)例分析         

10. 生產(chǎn)品質(zhì)管理　

11. 設(shè)備電器的標(biāo)準(zhǔn)

第八講、 設(shè)備零故障管理實(shí)戰(zhàn)技術(shù)及案例分析

1. 如何認(rèn)識(shí)故障、劣化、自然劣化、強(qiáng)制劣化

2. 實(shí)現(xiàn)設(shè)備零故障的考慮方向、推行設(shè)備零故障活動(dòng)的五個(gè)對(duì)策

3. 零故障的5對(duì)策與全員設(shè)備保全的關(guān)系

4. 從影響設(shè)備效率的損失中找到改善的方向

5. 防錯(cuò)防呆的目的、種類與作用

6. 對(duì)待失誤的兩種認(rèn)識(shí)

7. 傳統(tǒng)檢驗(yàn)法與Poka Yoke的區(qū)別

8. 防錯(cuò)法的五個(gè)改善方向

9. 防錯(cuò)法步驟

10. 以可靠性為中心設(shè)備管理RCM

11. 故障模式及影響分析(FMEA)

第九講、互聯(lián)網(wǎng) 時(shí)代的設(shè)備管理：工業(yè)4.0

1. 工業(yè)4.0戰(zhàn)略體系介紹及意義

2. 工業(yè)4.0”具體能實(shí)現(xiàn)什么

3. 工業(yè)4.0”能帶來(lái)哪些改變？

4. 工業(yè)4.0”能產(chǎn)生多大價(jià)值？

5. “兩化融合”及工業(yè)4.0的互通性

6. 工業(yè)4.0對(duì)中國(guó)企業(yè)的啟示

7. 德本質(zhì)是基于“信息物理系統(tǒng)”實(shí)現(xiàn)“智能工廠”

8. 德國(guó)工業(yè)4.0對(duì)中國(guó)企業(yè)“兩化融合”的啟示

9. 核心是動(dòng)態(tài)配置的生產(chǎn)方式

10. 關(guān)鍵是信息技術(shù)應(yīng)用

11. 最終用意是標(biāo)準(zhǔn)化