課程大綱

課程背景

生產(chǎn)過程不流暢，過程中存在大量不增值的行為和過程。隨著訂單式生產(chǎn)（MTO）在越來越多的企業(yè)中的應(yīng)用，許多都面臨著這樣的問題，訂單交貨期越來越短，訂單變更頻繁，緊急訂單越來越多，工廠不能及時有效反應(yīng)，工廠管理流程復雜。雖然從訂單接收到發(fā)貨流程上作了一些改進，但效果不佳。經(jīng)常性缺料造成交貨期嚴重滯后，同時呆滯的材料庫存又在增長，所有的這一切源于我們?nèi)狈σ粋€精益的價值流。

而另一方面，當您在精益改善中面臨種種困難，改變需要很高的代價。這時也許您會想現(xiàn)狀改變太難了，在工廠建設(shè)期間就用精益思維該有多好！其實，在您這樣想之時，不斷有工廠在建設(shè)，其中很多還是傳統(tǒng)模式，當這些工廠在引進精益生產(chǎn)時，悲哀的事情發(fā)生了：改還是不改，這是對領(lǐng)導力的極大挑戰(zhàn)。

伴隨著經(jīng)濟復蘇和增長，您的工廠或生產(chǎn)線需要擴張，您是否考慮過在開始階段就用精益的原則來規(guī)劃呢。

課程對象：生產(chǎn)主管、經(jīng)理、IE工程師等

培訓對象

從事生產(chǎn)管理相關(guān)工作的總經(jīng)理、副總經(jīng)理、總監(jiān)、廠長、經(jīng)理、主管、工程師、工業(yè)工程（IE）及工藝工程（PE）工程師、技術(shù)員及生產(chǎn)管理人員。

培訓收益

**此次課程：使學員較為系統(tǒng)的了解精益價值流分析方法與工廠布局思維，掌握成功導入價值流項目的具體步驟、方法與關(guān)鍵點,制訂精益價值流改善計劃，以促進本企業(yè)精益發(fā)送活動的順利開展。

1、掌握價值流繪制步驟及方法；

2，掌握如何運用相關(guān)精益原理分析企業(yè)當前價值流圖，識別并消除本企業(yè)運作流程中存在的各種浪費，從而建立企業(yè)的未來精益價值流圖，并設(shè)定相關(guān)精益價值流關(guān)鍵指標；

3、根據(jù)規(guī)劃的未來價值流圖，制定精益改善計劃并付諸實施，實現(xiàn)從傳統(tǒng)生產(chǎn)模式轉(zhuǎn)向精益生產(chǎn)模式的轉(zhuǎn)化。

4、了解精益布局與傳統(tǒng)布局的區(qū)別

5、掌握精益工廠布局的原則

6、了解精益工廠布局中的物流模式

7、掌握精益布局步驟

8、了解單元生產(chǎn)線布局模型

培訓大綱

**單元：精益思想概論

1、 企業(yè)為什么推精益生產(chǎn)

2、 精益核心思想

3、 精益的起源

4、 精益生產(chǎn)方式的產(chǎn)生

5、 精益生產(chǎn)的重要意義

第二單元：價值流的核心理念-消除浪費

1、浪費與增值

2、浪費的定義

3、增值與非增值

4、如何識別生產(chǎn)活動中的七種浪費

練習：討論我們企業(yè)生產(chǎn)過程中存在的主要浪費。

第三單元：制造過程價值流當前狀態(tài)圖

1、什么是價值流圖

2、價值流圖的意義

3、價值流圖的四大要素

4、價值流圖的基本圖形

5、如何畫價值流圖

第四單元：制造過程價值流未來狀態(tài)圖

1、 設(shè)計未來價值流圖的準則

2、 設(shè)計未來價值流圖的關(guān)鍵問題

3、 改善價值流中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)

4、 檢查未來狀態(tài)是否消除了浪費的根因

5、 在現(xiàn)有價值流圖基礎(chǔ)上繪制未來價值流圖

6、 畫出未來狀態(tài)工藝流程/物流/信息流

7、 計算產(chǎn)品新的生產(chǎn)周期及增值比

練習：制作未來價值流圖

第五單元：過程價值流改善計劃及價值流管理

1、制定并實施價值流改善計劃

2、價值流改善要點

3、價值流改善計劃

4、價值流改善步驟及時間進度表

第六單元、價值流管理案例共享：某企業(yè)推行精益價值流案例

交流，答疑第