生產現場6S改善
作為一個工廠，最重要、最基礎的是什么？ 擁有世界級的設備不一定能制造出世界級的產品，優良的產品品質離不開企業的現場管理；合理的產品價格必須以高水平的企業成本控制為基礎。日本企業在戰后快速崛起的兩大法寶之一就是——6S管理！豐田、理光等著名企業通過以6S為基礎的現場管理體系，已經取得了舉世矚目的成就，日本制造的代名詞為高質量低成本！ 隨著“與狼共舞”的時代越來越近，“微利經營”已成定局。迅速提升現場管理者的問題意識和改善能力與技巧，將使我們在殘酷的競爭之中百戰不殆！日本企業的6S管理實踐充分印證了這一點。 何為6S 6S就是整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SETKETSU）、素養（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六個項目，因日語的羅馬拼音均以"S"開頭，簡稱為6S。沒有實施6S的工廠，觸目可及地就可感受到置場的臟亂，例如地板粘著垃圾、油漬或切屑等，日久就形成污黑的一層，零件與箱子亂擺放，起重機或臺車在狹窄的空間里游走。再如，好不容易導進的最新式設備也末加維護，經過數個月之后，也變成了不良的機械，要使用的工夾具、計測器也不知道放在何處等等，顯現了臟污與零亂的景象。員工在作業中顯得松松跨跨，規定的事項，也只有起初兩三天遵守而已。改變這樣工廠的面貌，實施6S活動最為適合。 培訓時間：2天－4天 課程采用圖片等形式進行直觀目視化授課 參加人員：班組長以上生產、現場管理人員.
一、 6S運動的興起 
1. 6S在日本如何成為質量、成本、交貨期的保護神 
2. 6S在中國的興起 
3. 6S是世界企業不可缺少的必修課 
二、 用6S減少企業以下幾方面的浪費 
1. 資金的浪費 
2. 場所的浪費 
3. 人員的浪費 
4. 士氣的浪費 
5. 形象的浪費 
6. 效率的浪費 
7. 品質的浪費 
8. 成品的浪費 
三、 用6S創造有競爭力的企業經營環境 
1. 6S與潔凈的工廠 
2. 人造環境與環境育人 
3. 用6S提高內外部顧客的滿意度 
四、 6S推進方法-案例分析 
1. 整理（SEIRI) 
1） 將工作場所的任何物品區分為有必要與沒有必要的，除了有必要的留下來以外，其他的都清除掉。 
2） 目的：騰出空間，活用空間 
防止誤用、誤送 
鏟除產生污垢的根源 
基礎管理條理化 
塑造清爽的工作場所 
3） 注意：決心，果斷，這是第一步 
2. 整頓（SEITON) 
1） 把留下來的必要的物品依規定位置擺放，并放置整齊，加以標示。 
2） 目的：工作場所一目了然,形成舒適車間 
消除找尋物品的時間,提高效率 
整整齊齊的工作環境 
消除過多的積壓物品,發放量合理安全 
4） 注意：這是提高效率的基礎 
3. 清掃（SEISO) 
1） 將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈。亮麗。 
2） 目的：穩定品質 
減少工業傷害 
實現符合功能要求的整潔化 
通過清掃檢查,消除微小的缺點 
4. 清潔（SEIKETSU) 
1） 衛生和公害方面都保持干凈,維持上面3S的成果. 
2） 目的：遵守6S的標準化和管理標準 
使異常明顯化,在目視管理上下工夫 
及早發現異常和及早采取措施 
3） 注意：6S的標準化---目視管理 
5. 素養(SHITSUKE) 
1） 養成遵守規定和制度的習慣 
2） 目的:培養好的習慣,遵守規則 
營造團隊精神 
3） 注意:6S的最高境界是---教養 
6. 安全（SAFETY） 
五、 6S改善實踐訓練 
1． 實施6S的七階段行動程式 
1） 清理點貨 
2） 分類、定置與目視化 
3） 清除污染源與故障源 
4） 標準化教育與訓練 
6） 周全檢查 
7） 習慣化 
2． 6S推進組織的成立 
3． 6S現場改善指導推進 
1） 由顧問帶領企業推進組成員查找企業的6S不良點 
2） 確定生產現場的3個點，做為改善示范點 
3） 由顧問指導對不良點定點攝影 
4） 由顧問指導推進小組對示范點進行整改 
5） 整改效果前后對比攝影 
6） 改善成果整理 
7） 改善成果發布