課程目標： 系統(tǒng)地了解精益生產(chǎn)的核心思想，通過掌握價值流程這一工具，系統(tǒng)分析企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)中的瓶頸點，進而利用精益工具進行優(yōu)化，從而提高系統(tǒng)效率，降低成本，縮短制造周期，提高資金運營效率。 培訓對象： 企業(yè)總經(jīng)理，制造總監(jiān)，制造系統(tǒng)管理骨干，企業(yè)改善專家.
一、 精益生產(chǎn)是解決現(xiàn)行生產(chǎn)系統(tǒng)中主要問題的唯一選擇： 
1. 制造型企業(yè)的核心價值鏈是制造過程。 
2. 生產(chǎn)管理者面臨的問題與原因解析 
二、 精益生產(chǎn)的核心思想： 
1. 精益是一個基本理念：在工作中徹底消除無效勞動 
2. 精益源自于豐田生產(chǎn)方式，豐田生產(chǎn)方式的產(chǎn)生是日本汽車工業(yè)在二戰(zhàn)以后，死里求生創(chuàng)出的全新的生產(chǎn)方式。 
3. 重新認識價值： 
4. 現(xiàn)場當中的主要七種浪費分析 
---等待的浪費 
---搬運的浪費 
---不良品的浪費 
---動作的浪費 
---加工的浪費 
---庫存的浪費 
---制造過多的浪費 
三、 精益生產(chǎn)主要改善技能訓練 
1. 生產(chǎn)布局優(yōu)化 
1） 原則一：各工序的有機結(jié)合，相關(guān)聯(lián)工序集中放置原則。 
2） 原則二：最短距離原則 
3） 原則三：流水化作業(yè)原則 
4） 原則四：盡可能利用立體空間 
5） 原則五：在作業(yè)的角度，安全，便于操作 
6） 原則六：對于未來變化具有充分應變力，方案有彈性（柔性）對應產(chǎn)量變化、工藝變化、設(shè)備更新等情況。 
7） 以機加工為主的布局改善案例 
8） 以裝配為主的布局改善案例 
2. 提高作業(yè)效率 
裝配線的改善步驟： 
1） 將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分擔給其他工序。 
2） 通過動作分析，減少工作時間 
3） 工藝改善，減少工作時間 
4） 合并相關(guān)工序，重新排布生產(chǎn)工序。 
5） 分解作業(yè)時間較短的工序，把該工序安排到其也工序中去。 
6） 裝配線的改善案例 
加工線的改善步驟 
1） 確定節(jié)拍 
2） 確定一個單位產(chǎn)品的完成時間 
3） 確定標準作業(yè)順序 
4） 確定在制品的標準持有量 
5） 編制標準作業(yè)票 
6） 機加工線的改善案例分析 
3. 作業(yè)標準與動作分析 
認識動作中的浪費 
1） 停滯 
2） 無效動作 
3） 次序不合理 
4） 不均衡 
5） 浪費 
動作經(jīng)濟的16項原則 
4. 多能工與少人化 
1） 標準化與多能工 
2） 多能工的優(yōu)勢 
3） 離線的班長 
5. 適宜于精益的現(xiàn)場組織機構(gòu)設(shè)置 
6. 準時化物流 
搬運與生產(chǎn)周期 
準時化物流規(guī)劃 
1） 生產(chǎn)線內(nèi)物流 
2） 車間級物流 
3） 工廠級物流 
工廠內(nèi)物流設(shè)計原則 
7. 適宜流程化生產(chǎn)的設(shè)備 
1） 小型化 
2） 流動化 
3） 有彈性 
4） 變換快 
5） 設(shè)備布置的三不原則 
6） 取消輸送帶 
四、 實施精益的5項注意要點 
1. 精益從設(shè)定系統(tǒng)目標開始 
2. “三現(xiàn)主義”及全面的數(shù)據(jù)是改善的基礎(chǔ) 
3. 你需要領(lǐng)導者，然后是工程師 
4. 先有理想狀態(tài)，然后才有改善 
5. 現(xiàn)實中的阻礙，即是應該改善的課題