? 培訓(xùn)目標(biāo)：
該課程從分析品質(zhì)形成的過程入手，提出了若干實(shí)戰(zhàn)性的管理手段，力圖做到立
竿見影，對(duì)其他質(zhì)量管理方法進(jìn)行有效補(bǔ)充：
1. 重新認(rèn)識(shí)質(zhì)量形成的過程
2. 了解現(xiàn)行常見質(zhì)量管理的薄弱點(diǎn)
3. 從系統(tǒng)的角度識(shí)別影響質(zhì)量的要因分析
4. 掌握質(zhì)量管理的主要工具和使用方法

? 授課對(duì)象：企業(yè)質(zhì)量總監(jiān)，質(zhì)量部長，工藝工程師，生產(chǎn)管理者，改善專家。

? 授課時(shí)間：兩天（6小時(shí)/天）

? 課程大綱

1. 從企業(yè)經(jīng)營的角度上認(rèn)識(shí)質(zhì)量管理

1. 質(zhì)量的提高就是生產(chǎn)效率的提升
2. 質(zhì)量的提高就是成本的降低
3. 提高質(zhì)量管理勢(shì)在必行
4. 質(zhì)量是企業(yè)的核心能力！

2. 質(zhì)量控制的誤區(qū)，依靠檢驗(yàn)

1. 小游戲說明檢驗(yàn)的不可靠性
2. 紅珠試驗(yàn)引發(fā)質(zhì)量管理的聚焦點(diǎn)
3. 紅珠試驗(yàn)的思考—系統(tǒng)決定質(zhì)量
4. 質(zhì)量是制造出來的
5. 質(zhì)量不良的五大原因分析

3. 實(shí)現(xiàn)可控的制造過程

1. 品質(zhì)控制沒有偶然，只有疏漏
2. 品質(zhì)不良表現(xiàn)為變差
3. 控制質(zhì)量即是控制制造過程
4. 過程能力的高低，取決于輸出的變差分布。
5. 變差由普通原因和特殊原因引起
6. 控制變差，從管理起因開始
7. 過度控制分析

4. 影響質(zhì)量的要因分析及實(shí)戰(zhàn)工具

1. 防錯(cuò)法：
常見防錯(cuò)方法
1. 不同規(guī)格的定位銷
2. 錯(cuò)誤發(fā)現(xiàn)與警告
3. 限制開關(guān)
4. 消滅按鈕
5. 檢查清單
防錯(cuò)法設(shè)計(jì)出發(fā)點(diǎn)
1. 通過特征識(shí)別產(chǎn)品
2. 從程序或疏忽的過程發(fā)現(xiàn)偏差
3. 從固定數(shù)值中發(fā)現(xiàn)偏差
4. 高效的防錯(cuò)裝置案例
2. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
1. 動(dòng)作繁瑣，沒有規(guī)律是誤動(dòng)作的主因
2. 讓操作者像自動(dòng)加工的設(shè)備一樣工作
3. 設(shè)備的離人化和操作簡(jiǎn)單化的改善
4. 以人的動(dòng)作為核心
5. 由監(jiān)督者建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)
6. 精確到每一個(gè)動(dòng)作
7. 注意作業(yè)安全
8. 推進(jìn)站立式作業(yè)，防止懈怠
9. 注意減少操作者勞動(dòng)強(qiáng)度
10. 檢驗(yàn)、設(shè)備調(diào)整，刀具研磨的標(biāo)準(zhǔn)化
3. 工藝條件管理
1. 首件確認(rèn)什么
2. 過程參數(shù)的連續(xù)監(jiān)控—單值和移動(dòng)極差圖
3. 關(guān)于條件設(shè)定的作業(yè)指導(dǎo)書
4. 自動(dòng)報(bào)警系統(tǒng)的使用
5. 監(jiān)控儀表的校準(zhǔn)與檢定
6. 輔助定位裝置
4. 物流中品質(zhì)管理要點(diǎn)
1. 可追溯性管理的必要條件
2. 高效物流管理及全流程的先入先出
3. 剩余件的管理
4. 最佳方法，一個(gè)流的生產(chǎn)和搬運(yùn)
5. 核心：物流搬運(yùn)的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
5. 保證測(cè)量的一致性
1. 客戶退貨是否證明成品檢驗(yàn)不負(fù)責(zé)任
2.
工人是否一直不認(rèn)真檢驗(yàn)，以至于專職檢驗(yàn)人員總是大量發(fā)現(xiàn)自檢合格后的不良品


3. 測(cè)量系統(tǒng)的一致性
4. 測(cè)量與生產(chǎn)節(jié)拍的一致性
5. 高效率檢驗(yàn)的方法

5. 課程總結(jié)

1. 要因是否識(shí)別全面
2. 有沒有控制規(guī)則
3. 規(guī)則是否足夠細(xì)化
4. 規(guī)則能否被遵守
5. 必要的誤動(dòng)作防止裝置