《精益生產(chǎn) 消除浪費》
課程背景 進入21世紀，客戶需求變化，要求企業(yè)交貨期縮短，品質提高，價格下降，多品種少批量。企業(yè)難以適應時代的挑戰(zhàn)，生產(chǎn)計劃和物料控制不好，時而加班，時而停產(chǎn)待料；各部門互相扯皮，出現(xiàn)問題互相推諉；庫存量大而使大量的資金都積壓在原材料、在制品和成品上,相當一部分利潤被占用資金吃掉了。精益生產(chǎn)系統(tǒng)的目標是將庫存量降低為零。企業(yè)資金積壓，直接降低資源的運轉效率。質量問題層出不窮，生產(chǎn)過程中不斷出現(xiàn)廢品、次品和返修品，導致客戶抱怨和投訴，進而導致企業(yè)競爭力下降。

課 程 收 益：

1、了解如何構建世界上最先進的低成本生產(chǎn)與控制運作體系！

2、學習了解預測及制定合理的生產(chǎn)計劃，為達成公司生產(chǎn)目標打下基礎！

3、認識如何提升準時交貨能力、有效降低庫存成本！

4、認識如何縮短生產(chǎn)周期,提高企業(yè)競爭力！

5、認識如何配合生產(chǎn)計劃做到良好物料損耗控制和備料管理！

6、盡最大可能減少企業(yè)庫存（認識如何實現(xiàn)零庫存的途徑和方法）

7、認識如何運用準時化生產(chǎn)方式提高生產(chǎn)效率？

8、了解推行精益生產(chǎn)方式可以使企業(yè)實現(xiàn)下列目標：

①    在制品數(shù)量及其占用資金降低50％；

②    產(chǎn)品質量損失降低30％以上；

③    訂單交貨期縮短三分之一以上；

④    設備故障停機率比目前減少30％；

⑤    生產(chǎn)耗用工時比目前降低10％～30％；

⑥    人員減少30％，廠房占用面積減少30％～50％；

⑦    管理干部素質提升到同行業(yè)先進水平，員工士氣明顯提升。

     等等諸多收益～～

課程目錄：

   前言：為什么要搞精益生產(chǎn)？

1、認識精益生產(chǎn)

2、精益生產(chǎn)的基本架構和內(nèi)容

3、改變從認識浪費開始

4、如何實現(xiàn)精益生產(chǎn)

5、精益生產(chǎn)相關配套管理體系和模塊

6、精益生產(chǎn)在中國成功實施的運作模式

7、精益案例分享

課程內(nèi)容：

前言：為什么要搞精益生產(chǎn)？

    傳統(tǒng)企業(yè)的弊端和制造業(yè)普遍存在的問題：

1、時而加班，時而停產(chǎn)——生產(chǎn)不均衡！

應用精益生產(chǎn)方式后馬上得到根本扭轉（案例）

2、生產(chǎn)流程和業(yè)務流程不合理，造成大量搬運浪費和動作浪費?。ò咐?/span>

3、原來廠房緊張不夠用，應用精益生產(chǎn)后節(jié)省60％的廠房面積案例（環(huán)球、新力）

4、大量的半成品和庫存占用資金流動緩慢，導致企業(yè)資金困難。（案例）

5、傳統(tǒng)企業(yè)質量控制方式和精益生產(chǎn)質量控制方式的根本區(qū)別（案例）

6、現(xiàn)場管理不善，產(chǎn)品、在產(chǎn)品數(shù)量、家底不清、造成財產(chǎn)、資源流失。

7、個人計件工資體系的弊端以及精益生產(chǎn)團體計件工資體系的差異（案例開拓）。

8、工資提高、人工費用上漲，但是產(chǎn)量、質量、廢品率等并未得到相應改善、提升！

第一章：認識精益生產(chǎn)

1、應對21世紀挑戰(zhàn)的最佳武器—精益生產(chǎn)/豐田方式（豐田生產(chǎn)系統(tǒng)）

2、人類歷史上的幾次工業(yè)革命和生產(chǎn)方式革命。

3、豐田方式的誕生

4、豐田方式和精益的聯(lián)系與區(qū)別，從精益生產(chǎn)到精益思想到精益管理到精益企業(yè)；

5、《改變世界的機器》，神奇的生產(chǎn)方式，驚人的經(jīng)濟效益成果。

        北美150家企業(yè)推行精益生產(chǎn)數(shù)據(jù)

        臺灣部分企業(yè)推行精益生產(chǎn)數(shù)據(jù)介紹

        中國大陸南方部分企業(yè)推行精益生產(chǎn)情況介紹

        部分企業(yè)推行精益生產(chǎn)取得經(jīng)濟效益介紹

6、精益生產(chǎn)與規(guī)范化管理、精細化管理的區(qū)別

7、精益思想和精益管理的異同

8、精益生產(chǎn)在各行業(yè)應用介紹

第二章：精益生產(chǎn)的基本架構和內(nèi)容

    1、精益生產(chǎn)的架構模型解說

    2、精益生產(chǎn)的基礎

    3、精益生產(chǎn)基本模塊內(nèi)容

    4、精益生產(chǎn)的目標

第三章：改變從認識浪費開始。

    尋找浪費，發(fā)現(xiàn)問題；認識我們身邊的7種浪費。

認識我們身邊存在的大量浪費

       精益產(chǎn)/豐田方式對浪費的認識：

       改善現(xiàn)場的計劃管理從尋找七大浪費開始：

①    等待的浪費

②    搬運的浪費

③    不良品的浪費

④    動作的浪費

⑤    加工的浪費

⑥    庫存的浪費

⑦    過量生產(chǎn)的浪費

第四章：如何實現(xiàn)精益生產(chǎn)

    1、進行價值流分析

       價值流分析案例：某企業(yè)優(yōu)化后的生產(chǎn)計劃流程

              《21世紀生產(chǎn)計劃流程》

       價值流分析與價值流圖的作用及繪制方法（案例介紹）

2、如何做生產(chǎn)流程分析？

3、如何做工序間的工程分析？工程分析的作用。

       動作研究與時間測試案例

4、物流路線圖的作用

（如何進行物流路線圖的分析？）案例介紹

有效進行廠內(nèi)物流優(yōu)化的方法和步驟（物流優(yōu)化案例）

5、生產(chǎn)流程分析與改進（流程再造）

       流程的不合理是企業(yè)最隱蔽的敵人。

①    生產(chǎn)流程設計

②    生產(chǎn)流程分析方法

③    生產(chǎn)流程分類

④    流程時間分析（時間流、信息流）

    6、如何設計生產(chǎn)節(jié)拍？

       平衡生產(chǎn)節(jié)拍的作用和價值？（游戲和案例）

7、標準化作業(yè)

8、TPM是怎樣幫助我們實現(xiàn)設備完好無故障停機的？

9、自動化的思想與運用（自動防錯）

10、拉動式生產(chǎn)計劃和準時化生產(chǎn)（JIT）。

       拉動式計劃體系與看板

        看板管理與目視管理

1、目視管理與看板管理的區(qū)別

目視看板案例圖片介紹

2、什么是拉動式看板？

3、看板的作用和意義

4、看板的實施

              某企業(yè)系列看板實施案例介紹：

    JIT方式的正確實施

          為什么看板一拉就斷？

          均衡生產(chǎn)實施的困難點以及應對方法

11、全員改善提案

       什么是全員改善提案活動介紹

           上海某企業(yè)一個提案解決了幾百萬人民幣沒有解決的問題。

           案例介紹：豐田的改善提案活動

           國內(nèi)某企業(yè)的合理化建議制度分析（學習如何尋找浪費前后變化）

           如何有效實施全員提案活動？

第五章：精益生產(chǎn)相關配套管理體系和模塊

       1、認識TQM和TCM

              精益生產(chǎn)中的質量控制

              精益生產(chǎn)中的《班組生產(chǎn)日報》

       2、ISO9000等體系與精益生產(chǎn)的關系

       3、精益生產(chǎn)中的人力資源管理

（精益生產(chǎn)中的績效考核體系）

為什么日資企業(yè)工資中等水平跳槽的卻最少？

如何快速培養(yǎng)多能工？

干部輪崗與無邊界組織

       4、精益生產(chǎn)中物流與供應鏈管理

       5、精益生產(chǎn)中的全員成本管理

              如何建立全員成本預算體系簡介

       6、企業(yè)文化和團隊建設在精益生產(chǎn)中的地位和作用

第六章：精益生產(chǎn)在中國成功實施的運作模式

    1、不同企業(yè)實施精益生產(chǎn)的不同方法選擇

2、精益管理4大原則

3、不同類型企業(yè)的精益之路

4、5S實施幾年后為什么失??？（5S的初級階段、中級階段、高級階段）

5、如何正確實施QC活動？

       6、項目管理在精益生產(chǎn)推行中的重要性

              項目組織機構和項目激勵機制

              借用外腦的意義和重要性？

              如何選擇咨詢公司和咨詢顧問？

第七章：精益生產(chǎn)案例分享