**階段

班組長管理技能篇

 班組長角色應(yīng)遵循的十三項法則

 班組的每日工作

 班組的工作管理要點

 生產(chǎn)過程控制管理

 培養(yǎng)班組長的組織與協(xié)調(diào)能力

1天/6H

第二階段

工作技能實戰(zhàn)篇

 JR工作關(guān)系（Job Relation）

 JI工作教導(dǎo)（Job Instruction）

 JM工作方法（Job Method）

 JS工作安全（Job Safe）

 團隊建設(shè)與員工管理新策略

1天/6H

第三階段

班組質(zhì)量管理篇

 質(zhì)量管理定義

 QCC品管圈活動的范圍和應(yīng)用

 品管圈活動的先期訓(xùn)練---推行的技術(shù)前提（QC七大手法）

 QCC品管圈活動的進行步驟

 品管圈活動的評價與成功案例分析

1天/6H

第四階段

班組設(shè)備管理篇

 TPM概述

 生產(chǎn)設(shè)備管理基礎(chǔ)

 自主保全與專業(yè)保全

 焦點改進–分析和解決問題的利器

 TPM其他活動展開介紹

 TPM活動的三大基石——5S、目視管理和小組活動

 TPM的持續(xù)改善

 如何推行TPM

1天/6H

第五階段

班組精益現(xiàn)場改善篇

 讓歷史告訴未來——精益生產(chǎn)產(chǎn)生的必然性與偶然性

 精益現(xiàn)場目視管理與如何消除浪費

 精益現(xiàn)場改善與效率提升

 掌握并應(yīng)用精益的工具——有效實施精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)

 全員參與——有效實施精益生產(chǎn)的關(guān)鍵

 持續(xù)改善——有效實施精益生產(chǎn)的步驟

2天/12H

第六階段

班組綜合能力提升篇

 目標(biāo)與績效——生產(chǎn)現(xiàn)場實施的能力

 時間管理—從自我管理開始

 責(zé)任意識與問題分析決策

 培養(yǎng)和提升班組長的狼性執(zhí)行能力

 激勵員工,提升士氣

 做好下屬,輔助上司

 學(xué)習(xí)型班組團隊建設(shè)—自我提升與成長

 車間成本控制的策略

 成為有影響力的領(lǐng)導(dǎo)者

 課程總結(jié)

2天/12H

系統(tǒng)性總結(jié)

總結(jié)8天的課程內(nèi)容，協(xié)助無窮生產(chǎn)管理部制定班組長改善與培養(yǎng)計劃以及提案改善制度

**階段：班組長管理技能篇（1天6小時）

一、基層干部角色應(yīng)遵循的十三項法則

1. 信譽：按照自己所說的去做；

2. 認識：干部角色功能與價值；

3. 習(xí)慣：如何控制情緒及表現(xiàn)；

4. 知識：建立合理知識結(jié)構(gòu)層；

5. 能力：自我完善與價值體現(xiàn)；

6. 目標(biāo)：如何規(guī)劃成長里程碑；

7. 時間：如何管理進步的速度；

8. 創(chuàng)新：走出定勢思維的誤區(qū)；

9. 匯報：上行交往基礎(chǔ)與藝術(shù)；

10. 說不：掌握理性的叛逆技術(shù)；

11. 失敗：自己走出挫折的陰暗；

12. 參謀：輔助上級決策的落實；

13. 晉升：所有的上級來自下級。 

二、班組的每日工作

1. 開一個短暫鼓勵的現(xiàn)場早會；

2. 布置具有目標(biāo)性的工作任務(wù)；

3. 倡導(dǎo)全員參與式的工作準(zhǔn)備；

4. 密切關(guān)注工作的進度和異常；

5. 鼓勵員工積極進行作業(yè)改善；

6. 及時對各項要求作相應(yīng)反映；

7. 努力縮短工作切換換置時間；

8. 有計劃有目的地去關(guān)注員工；

9. 健全班組經(jīng)濟核算重點項目；

10. 建立工作日志及時總結(jié)得失。

三、班組的工作管理要點

1. 生產(chǎn)管理：計劃---派工---監(jiān)控；

2. 作業(yè)管理：標(biāo)準(zhǔn)---時間---效率；

3. 工藝管理：流程---工位---動作；

4. 質(zhì)量管理：發(fā)現(xiàn)---分析---糾正；

5. 設(shè)備管理：調(diào)試---監(jiān)視---保養(yǎng)；

6. 工具管理：保管---領(lǐng)用---控制；

7. 物流管理：規(guī)劃---狀態(tài)---標(biāo)識；

8. 安全管理：認知---防護---保護；

9. 人員管理：紀(jì)律---守則---素質(zhì)；

10. 信息管理：任務(wù)---反饋---報表。

四、生產(chǎn)過程控制管理

1. 如何安排和實施具體生產(chǎn)計劃

2. 如何對作業(yè)人員進行合理排班

3. 如何確保車間或流水線作業(yè)順暢

4. 如何確保生產(chǎn)物料的準(zhǔn)時配備

5. 如何運用生產(chǎn)過程的管制工具

6. 如何處理生產(chǎn)異常與及時反饋

7. 生產(chǎn)過程事前、事中、事后控制

8. 生產(chǎn)進度落后應(yīng)采取的措施與對策

■案例分析：忙亂的車間主任

■案例分析：某電子廠切換的流程分享

■案例分析：某制造企業(yè)兩個相同車間為何產(chǎn)量不一樣

■現(xiàn)場實操：有效排班

■案例共享：多家跨國公司的生產(chǎn)過程管理實例

五、培養(yǎng)班組長組織與協(xié)調(diào)能力

1. 命令系統(tǒng)一元化原則

2. 職務(wù)分配原則 

3. 授權(quán)原則

4. 組織協(xié)調(diào)原則

5. 工作確認原則

第二階段：工作技能實戰(zhàn)篇（1天6小時）

一、JR工作關(guān)系（Job Relation）

1、良好人際關(guān)系打造的基本原則

2、如何界定人際關(guān)系問題

3、人際溝通的重要性

4、基層干部關(guān)鍵技能之溝通

u 定義溝通

u 思考、為什么要溝通？

u 溝通對象確定---與誰溝通？

u 體驗：形象競猜

u 溝通中的常見障礙

u 高效溝通的關(guān)鍵

u 如何與下級、上司、平級良好溝通

u 分享：高效溝通模式

u 如何批評你的下屬

5、與80/90新生代員工共舞

u 80、90年代特點與新生代員

工人格特質(zhì)分析 

u 新生代員工行為特征分析——我的地盤我做主 

u 新生代員工人格特質(zhì)與職業(yè)價值觀 

u 新生代員工的幾種心理與行為特點 

u 新生代員工的思維模式分析 

u 如何成為被新生代員工認同的上司

u 新生代員工的領(lǐng)導(dǎo)對策

二、JI工作教導(dǎo)（Job Instruction）

1、什么是教導(dǎo) 

2、教導(dǎo)的重要性

3、教導(dǎo)有什么好處（于公司、教導(dǎo)者、被教導(dǎo)者）

4、優(yōu)秀教導(dǎo)員的三大特質(zhì)

5、管理者的選擇：上司VS教導(dǎo)員

6、如何選擇教導(dǎo)對象

體驗：教導(dǎo)您的組員

7、傳統(tǒng)、低效教導(dǎo)方法的認識

8、高效教導(dǎo) VS 教導(dǎo)時機

9、如何高效教導(dǎo)：四步法

10、工作教導(dǎo)時易犯的錯誤

練習(xí)：工作分解表的制作及四步教導(dǎo)法

三、JM工作方法（Job Method）

一.改善應(yīng)有的理念與原則

1．改善的定義與意義

2．工作改善的基本原則

3．認識現(xiàn)場IE七大浪費

4．認識流程中的非增值活動

二.工作改善四階段法

1．**階段:工作分解

a.工作分解進行的目的

b.工作分解需要注意的事項

2．第二階段:自問檢討

   a.有效運用5W1H進行自問檢討

b.分別對4MIE進行自問檢討

3．第三階段:展開新方法

   a.ECRSI改善法則進行的技巧

   b.**ECRSI再造工作流程

 ■案例研討:檢驗作業(yè)流程的改善

4.第四階段:實施新方法

a.使上司和部下了解新方法

b.將新方法形成作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

c.運用OJT將新標(biāo)準(zhǔn)教導(dǎo)給部屬

四、JS工作安全（Job Safe）

1、安全的重要性與定義

2、為什么會發(fā)生安全事故？

3、基層干部的安全責(zé)任

4、生產(chǎn)安全的本質(zhì)

5、造成工傷事故的主要因素分析

6、預(yù)防安全事故的三大利器 

實例：搬運工作安全事故的預(yù)防

7、安全管理操作流程：四階段法

工具：安全生產(chǎn)檢查記錄表

8、如何塑造安全文化

五、團隊建設(shè)與員工管理新策略

1、掌握現(xiàn)實員工的價值觀念

2、用工作設(shè)計確定合適員工

3、強調(diào)產(chǎn)品作業(yè)人均之成本

4、用關(guān)鍵員工鞏固工作團隊

第三階段：班組質(zhì)量管理篇（1天6小時）

一、質(zhì)量管理定義

1. 質(zhì)量管理的發(fā)展歷史：操作者質(zhì)量、檢驗者質(zhì)量、過程質(zhì)量到設(shè)計者質(zhì)量的演變

2. 全面質(zhì)量管理的誕生及發(fā)展：TQC與TQM

3. 質(zhì)量定義及影響質(zhì)量的原因分析

4. 統(tǒng)計學(xué)基本知識介紹：正態(tài)分布、均值、極差、標(biāo)準(zhǔn)偏差

5. 從變異的角度理解質(zhì)量：過程普通變異與特殊變異的區(qū)別與聯(lián)系

6. 不合格產(chǎn)生的根本原因分析：如何識別及消除、減少過程變異的發(fā)生

7. 工廠質(zhì)量管理的四大要素：質(zhì)量檢驗、質(zhì)量監(jiān)控、異常處理、持續(xù)改善的定義及實際運用

二、 QCC品管圈活動的范圍和應(yīng)用

1. 品管圈活動的定義

2. 品管圈活動的范圍

3. 品管圈活動與ISO9000/TQC及其它品質(zhì)管理活動

4. 品管圈活動的先期訓(xùn)練---推行的技術(shù)前提（QC七大手法）

1. 關(guān)聯(lián)圖法

 關(guān)聯(lián)圖法概念

 關(guān)聯(lián)圖的結(jié)構(gòu)

 關(guān)聯(lián)圖的形式

 關(guān)聯(lián)圖的制作步驟

2. 系統(tǒng)圖法

 系統(tǒng)圖法概念

 系統(tǒng)圖原理

 系統(tǒng)圖的形式

 系統(tǒng)圖的制作步驟

 特性要因系統(tǒng)圖

3. 矩陣圖法

 矩陣圖法概念

 矩陣圖用途

 各種矩陣圖

4. 矩陣數(shù)據(jù)解析法

5. KJ法

 KJ法及其由來

 KJ法的特點

 KJ法與大腦功能的關(guān)系

 KJ法實行程序

 紙片收集和制作名牌的要                點

6. PDPC法

7. 箭條圖法

 箭條圖法定義

 箭條圖的優(yōu)點

 繪制術(shù)語及表示方法

 繪制程序及方法

 日程術(shù)語及符號

 日程計算及圖上標(biāo)注

8. QC七大手法在質(zhì)量缺陷統(tǒng)計分析中的運用

新品管七大手法的應(yīng)用實例

一、 案例分析/提問互動

三、QCC品管圈活動的進行步驟

一、 發(fā)掘問題

二、 確定活動的主題和目標(biāo)

三、 現(xiàn)狀分析

四、 對策的制訂與呈報

五、 實施

六、 成果確認

七、 標(biāo)準(zhǔn)化

四、品管圈活動的評價與成功案例分析

第四階段：班組設(shè)備管理篇（1天6小時）

一、TPM概述

1. TPM的含義及其演進過程

2. TPM與企業(yè)競爭力提升

3. TPM的起源、概念、特色

4. TPM活動的目標(biāo)

5. TPM活動八大支柱

二、生產(chǎn)設(shè)備管理基礎(chǔ)

1. TPM活動與設(shè)備維修的關(guān)聯(lián)

2. 平均修復(fù)時間MTTR、平均故障間隔時間MTBF

3. 設(shè)備綜合效率OEE計算與分析

4. 工廠16種損失分析（Loss）

5. 其他重要TPM指標(biāo)：PQCDSM

三、自主保全

1. 自主保全的含義

2. 自主保全的必要性

3. 突發(fā)LOSS和慢性LOSS

4. 自主保全的目標(biāo)和展開

5. 自主保全與專業(yè)保全的關(guān)系

6. 自主保全七大異常

7. 自主保全七步法

8. 案例分析

四、專業(yè)保全

1. 專業(yè)保全的體系

2. 專業(yè)保全7STEP

3. 專業(yè)保全7法寶

4. 案例分析

5. SMED設(shè)定、換型換線時間改善技巧

6. SMED案例分析

7. 設(shè)備管理的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實施方法

8. 備品、備件使用管理計劃

五、焦點改進–分析和解決問題的利器

1. 什么是問題

2. 焦點改進八步法

3. 焦點改進中的項目管理

4. 案例分析

六、TPM其他活動展開介紹

1. 教育訓(xùn)練：TPM教育訓(xùn)練體系

2. 員工技能的4星理論

3. 安全與衛(wèi)生改善活動

4. 事務(wù)部門效率化改善活動

七、TPM活動的三大基石——5S、目視管理和小組活動

1. 5S與TPM的關(guān)系

2. 現(xiàn)場設(shè)備維護的5S實施

3. 目視管理概念

4. 目視管理在現(xiàn)場設(shè)備維護的作用

5. 案例分享

6. 如何推行小組活動

八、TPM的持續(xù)改善

1. 以員工為中心的提案活動

2. 設(shè)備能力的改善方法論：持續(xù)改善流程

3. 案例介紹

九、如何推行TPM

1. 推行TPM的組織準(zhǔn)備

2. 推行TPM的基本步驟

3. 總結(jié)&問題解答

第五階段：班組精益現(xiàn)場改善篇（2天12小時）

一、讓歷史告訴未來——精益生產(chǎn)產(chǎn)生的必然性與偶然性

1. 制造業(yè)發(fā)展的幾個階段

2. 豐田公司在這一過程中都做了些什么？

3. 我們現(xiàn)在處于哪一個階段？

4. 現(xiàn)階段制造業(yè)競爭的本質(zhì)是什么？

5. 總結(jié)一下：什么是精益？

6. 展示一下：精益實施的系統(tǒng)模型

7. 思維練習(xí)：精益思想與精益方式的區(qū)別與聯(lián)系

8. 為什么說精益生產(chǎn)的要求多數(shù)同我們的習(xí)慣是不一樣的？

9. 思維拓展：精益生產(chǎn)所包含的范圍

二、精益現(xiàn)場目視管理與如何消除浪費

1. 浪費的定義及類型

2. 如何識別現(xiàn)場中的浪費

3. 工廠中常見的浪費及控制

4. 現(xiàn)場中的七大管理浪費

5. 現(xiàn)場中的12動作的浪費

6. 目視管理的內(nèi)容與效果

7. 目視管理的水準(zhǔn)

8. 目視管理12種工具

9. 思考題：請結(jié)合工廠的實際，想一想工廠的哪些方面可運用目視管理?

10. 目視化管理的工具之一看板管理

11. 管理看板的作用

12. 看板的內(nèi)容

13. 看板的制作要求

14. 演練：自己動手做看板

三、精益現(xiàn)場改善與效率提升

1. 改善的誤區(qū)

2. 改善給企業(yè)帶來的影響

3. 改善的觀念與問題管理

4. 改善合理化四步驟

5. PDCA循環(huán)改善工具

6. 均（平）衡化生產(chǎn)

7. 識別并改善企業(yè)瓶頸

8. 精益生產(chǎn)追求的目標(biāo)

9. 推行JIT必要性

10. 如何消除現(xiàn)場浪費并挖掘成本浪費

11. 如何清除員工的浪費

12. 如何降低材料損耗零缺陷技術(shù)

13. 在企業(yè)中樹立杜絕浪費意識

14. 精益生產(chǎn)的四大技法

15. 減少材料的在線庫存量

16. TPM-全員設(shè)備保養(yǎng)體制

17. 改善的流程

18. 改善工具之5S

19. 改善的八字訣

20. 案例：某食品企業(yè)現(xiàn)場改善案例分享

四、掌握并應(yīng)用精益的工具——有效實施精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)

1. 討論一下：精益的工具從何而來？

2. 精益工具詳解

 方針管理與目標(biāo)計劃

 TQC與質(zhì)量控制系統(tǒng)

 拉動式生產(chǎn)與看板

 Takt Time生產(chǎn)節(jié)拍與標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

? 生產(chǎn)節(jié)拍與生產(chǎn)周期

? 對生產(chǎn)的作用

? 對生產(chǎn)的調(diào)節(jié)控制

? 現(xiàn)場作業(yè)規(guī)律化

? Takt Time案例解說

? 計算Takt Time

 現(xiàn)場目視化與Poka Yoke防差錯技術(shù)

? 防差錯技術(shù)（Poka Yoke）概述

1) 缺陷的產(chǎn)生及其后果

2) 防呆法意味著“**次把事情做好”

3) 失誤與缺陷產(chǎn)生的一般原因

4) 防錯防呆的目的、種類與作用

5) 制造過程常見失誤

6) 對待失誤的兩種認識

7) 傳統(tǒng)檢驗法與Poka Yoke的區(qū)別

8) 三種基本的檢查方法

9) 日常防錯技術(shù)的運用案例

10) 心理測試：你會出錯嗎？

? 七步防錯實施模式

1) **步:識別現(xiàn)有和潛在缺陷

2) 第二步：缺陷分析

3) 第三步：提出防錯方案

4) 第四步：評估選擇可行方案

5) 第五步：實施防錯方案

6) 第六步：防錯方案運行和評估

7) 第七步：標(biāo)準(zhǔn)化和推廣

8) 案例分析：一個差錯技術(shù)的設(shè)計實例

? Poka Yoke防錯的工具與技術(shù)

1) 防錯的三個等級

2) 防錯法的四類防錯模式

3) 防錯法十大應(yīng)用原理

4) 故障樹分析(FTA)實例講解

5) 工作流程分析/帕雷多分析

6) 防錯法應(yīng)用案例分析

? 防差錯技術(shù)實操練習(xí)

 現(xiàn)場現(xiàn)物與5WHY

 IE工業(yè)工程

? 精益生產(chǎn)與IE改善的關(guān)系

? IE改善常用的手法

? 生產(chǎn)方式革命里程碑

? 持續(xù)改善單件流與快速換模

 多能工與U型生產(chǎn)線

 OEE分析與TPM

 SDCA與PDCA

3. 精益工具學(xué)習(xí)與應(yīng)用的難點與方法

4. 總結(jié)一下：為什么說精益的工具遠不僅是這些？

五、全員參與——有效實施精益生產(chǎn)的關(guān)鍵

1. 精益實施效果的核心因素——“第八大浪費”

2. 豐田人力資源管理解析——“現(xiàn)場現(xiàn)物的HR”

3. “人員能力、習(xí)慣”培養(yǎng)的四項內(nèi)容

 實施精益的基本功——習(xí)慣培養(yǎng)從5S開始

 從IE到價值流分析再到科學(xué)精神

 從產(chǎn)品質(zhì)量到工作質(zhì)量；從工作安全到產(chǎn)品安全

 技能的有效傳遞——精益實施易缺失的TWI

4. 全員參與的兩個方向

 痛苦的從上到下

 困難的從內(nèi)到外

5. 啟動全員智慧的兩個路徑

 提案制度

 QC小組

六、持續(xù)改善---有效實施精益生產(chǎn)的步驟

1. 思維破冰：豐田用了三十年，我們打算用多久？

2. 討論一下：為什么持續(xù)改善不持續(xù)？

3. 持續(xù)改善的六個階梯

4. 案例分享1：豐田公司的烏龜法則

5. 案例分享2：華為公司流程項目給我們的啟示

6. 思考力練習(xí)：我們自己的精益項目實施計劃

7. 殊途同歸：

8. ——上海某電力公司實施精益生產(chǎn)的路徑參考

9. 精益項目計劃的模板

10. 精益項目實施過程控制的方法

第六階段：班組綜合能力提升篇（2天12小時）

一、目標(biāo)與績效——生產(chǎn)現(xiàn)場實施的能力

1. 如何配合公司目標(biāo)---設(shè)定部門目標(biāo) 

2. 目標(biāo)之設(shè)定--SMART原則

3. 目標(biāo)設(shè)定的步驟

4. 根據(jù)生產(chǎn)計劃建立現(xiàn)場目標(biāo)系統(tǒng)

5. 如何達成既定的目標(biāo)

6. 生產(chǎn)現(xiàn)場目標(biāo)管理與執(zhí)行

7. 績效評估的難點

8. 設(shè)定績效標(biāo)準(zhǔn)

二、時間管理—從自我管理開始

1. 如何管理每天的工作

2. 上班前\后\中要做的事項

3. 下班前不可疏忽的事項

4. 為什么要對時間進行管理

5. 時間哪里去了

6. 有效的時間管理的步驟

7. 應(yīng)該如何控制和支配自己的時間？

8. 養(yǎng)成好習(xí)慣

三、責(zé)任意識與問題分析決策

1. 何為責(zé)任？何為問題？問題與責(zé)任

2. 如何提升自己與下屬的責(zé)任意識

3. 如何替上司分擔(dān)責(zé)任--成長的階梯

4. 問題持續(xù)改善的理念與心態(tài)思維

5. 問題解決的八步法

6. 如何培養(yǎng)自己成為問題解決型人才

7. 分析問題的方法之